アルミストリップとは、厚さが 0.2mm 以上で幅が 20mm ～ 100mm のロール状のアルミ板およびアルミ箔の一般的な名称です。幅の狭いストリップで製造されるアルミストリップの一般的な名称は、通常、スプリットストリップです。アルミ板はスリット加工機で必要な長さに切断され、アルミストリップの原材料は純アルミニウムまたはアルミ合金の熱間圧延鋳造圧延アルミコイルおよび熱間圧延コイルです。冷間圧延機でさまざまな厚さと幅の圧延板およびアルミコイルを成形し、その後、垂直切断スリット加工機でさまざまな幅のストリップに切断します。厚さが 0.2mm 未満の場合は、アルミ箔ストリップまたはアルミ箔コイルと呼ばれます。

アルミニウム合金ストリップ

1050アルミニウムストリップ

1060アルミニウムストリップ

1070アルミニウムストリップ

1100アルミニウムストリップ

3003アルミニウムストリップ

3105アルミニウムストリップ

5052アルミニウムストリップ

5754 アルミニウムストリップ

6061アルミニウムストリップ

アルミ帯のスリット加工規格（厚さ0.2mm以上）

1. 厚さ公差（t ≥ 0.2mm）

レギュラーグレード

• 0.2～0.5mm：±0.01mm
• 0.5～2.0mm：±0.02mm
• 2.0mmを超える場合：公称厚さの±1.0%

高精度グレード

• 0.2～0.5mm：±0.006mm
• 0.5～2.0mm：±0.012mm
• 2.0mmを超える場合：公称厚さの±0.6%

2. スリット加工後の幅公差

レギュラーグレード

• 幅≤500mm：±0.5mm
• 500～1000mm：±1.0mm
• 幅＞1000mm：±1.5mm

高精度グレード

• 幅≤500mm：±0.2mm
• 500～1000mm：±0.5mm
• 幅＞1000mm：±0.8mm

3. 刃先および切断品質（t ≥ 0.2mm）

• エッジバリ：0.1mm以下、鋭利なエッジがなく、黒いバリや連続したバリがない
• 切断垂直度：ストリップ厚さの0.5%以下
• エッジの真直度：≤1mm/m
• 端面：きれいに切断され、金属片の付着がなく、エッジの崩れや焦げ跡がない。

4. 平面度と圧延品質

キャンバー

• 高精度グレード：≤1mm/m
• 標準グレード：≤2mm/m

ロールのずれ／タワーの形状

• 高精度グレード：≤3mm
• 標準グレード：≤5mm
• 端面クラウン：全体公差±1mm
• 波形平坦度：≤1mm/m（高精度グレード）

5. 表面品質

6. 内径／外径

• 内径：お客様のご注文に応じて、公差±0.5mm
• 外径：注文要件による。均一な巻き付け強度、緩みのないコイル。

アルミニウム帯の製造工程：

1.材料の準備と検査
アルミニウム帯のスリット加工は、サプライヤーから大型のアルミニウムコイルまたはシートを入手することから始まります。スリット加工に入る前に、アルミニウム材料が品質基準を満たしていることを確認するために、綿密な検査が不可欠です。これには、表面品質、厚みの均一性の確認、および物理的な欠陥の特定が含まれ、最終的にスリット加工されたアルミニウム帯が安定した品質と性能を維持することを保証します。

2. 切削パラメータの設定と調整
スリット加工機のパラメータ設定と調整は、非常に重要な工程です。オペレーターは、製品仕様と顧客の要求に基づいて、切断幅、長さ、刃の位置、速度を調整します。これらの設定の精度は、特に大量生産において自動制御システムが生産効率と精度を高める場合、各スリットストリップの寸法の一貫性を確保するために不可欠です。

3. アルミニウム帯の切断作業と技術
設定が確定したら、アルミコイルまたはアルミ板をスリット加工機に投入して切断します。この機械には、アルミ材を迅速かつ正確に切断できる特殊な切断刃または切断ホイールが装備されています。切断中は、刃の切れ味と切断速度に注意を払い、切断面の品質と表面の滑らかさを維持します。場合によっては、特定の要件や複雑な形状のアルミ板に対応するために、レーザー切断やウォータージェット切断などの特殊な切断技術が用いられることもあります。

4. 品質管理と検査
切断後、スリット加工されたアルミニウムストリップは回収され、次の加工工程へ送られるか、品質検査を受けます。品質管理では、寸法精度、表面品質の確認、および物理的な欠陥や損傷の有無の確認が行われます。精密測定機器と目視検査システムにより、すべての製品が顧客の技術仕様および規格を満たしていることが保証されます。

アルミストリップのスリット加工における一般的な問題点

アルミニウム帯のスリット加工（縦方向せん断）では、主に6つの主要なカテゴリに分類される問題が頻繁に発生し、これらは歩留まりと最終製品の品質に直接影響を与えます。具体的には、切断端の欠陥、寸法精度、平面度と表面の欠陥、巻き取り不良、帯の破断、および機器の誤動作です。以下に、これらの頻繁に発生する問題とその現象、原因、および解決策を体系的にまとめました。
1. 切断端面の欠陥（最も一般的）
1.1 エッジバリ
現象：スリットの端に鋭い金属のバリ、ジグザグまたはワイヤー引き抜き痕が見られる。原因：
刃が鈍い、欠けている、または切れ味が悪い
刃の隙間／重なり具合が不適切：隙間が大きすぎるとバリが発生し、隙間が小さすぎると押し出しバリが発生します。
巻線軸の振れ、ブレードの平行度の不良、ブレードスペーサーの摩耗
不安定な張力とストリップの振動
解決策：
定期的な刃の研磨と交換（耐用時間：100～200稼働時間）
厚みによる隙間設定：0.1～0.5mmの厚み → 隙間＝厚みの5～8％、重なり＝厚みの10～30％
巻線軸の振れを0.01mm以下に制御し、ブレードの平行度を校正する。
1.2 端の波打ちと裂け
現象：波状の縁、不均一な縁、または局所的な裂け目、およびアルミニウムの破片の脱落。原因：
過剰な張力／不十分な張力および張力の変動
刃の切れ味が悪い、刃の位置がずれている、ストリップのずれ
入射材料の平面度不良（端部波／中心波）
解決策：
スリット張力は一定に保ち、巻き取り時にはテーパー張力を採用する。
通常のEPCエッジ位置制御と平行ガイドローラーを確認してください。
1.3 切断端の凹み
現象：スリットの縁付近に局所的な凹みや明るい斑点が見られる。原因：
ピンチローラーの過剰な圧力、ローラー表面へのアルミ粉末の付着
ブレードスペーサー／ガスケットの角が鋭利、組み立て位置のずれ
解決策：
ブレードスペーサーを清掃し、鋭利な角を研磨する。ピンチローラーの圧力を適切に調整する。
2．寸法精度に関する問題
2.1 幅の許容範囲外
現象：幅の偏差が±0.1mmを超える場合、または同じコイルやブレードシャフト内で幅が不均一な場合。原因：
ブレードの位置決め精度不良、ブレードスペーサーの累積誤差
ストリップのずれ、EPC補正の失敗
張力変動によるストリップの伸縮
巻線軸の軸方向の遊び、羽根の緩み
解決策：
標準ゲージを用いた精密なブレード位置合わせと校正
EPCセンサーを清掃し、エッジ補正システムを校正する
ブレードベースを固定し、張力変動を±5%以内に抑える。
2.2 縦方向キャンバー（S字カーブ）
現象：スリット状の帯が片側に曲がり、斜めに走る。原因：
左右の張力の不均一、刃の非垂直配置、ガイドローラーの非平行
入荷材料の平面度が不均一で、両側で厚みに差がある。
解決策：
ガイドローラーを水平にし、ブレードセットを垂直状態に調整します。両側の張力をバランスよく調整します。
3．表面欠陥
3.1 傷と光沢痕
現象：表面に線状または点状の傷、へこみ、または明るい帯が現れる。原因：
ガイドローラー／テンションローラーに付着したアルミ粉塵や表面の粗さ
ブレードスペーサー／ガスケットの鋭利な角による傷
エッジ補正による横方向の押し込み、ストリップ振動による摩擦
解決策：
ガイドローラーは毎日清掃し、定期的に磨いてください。
鋭利な角をなくすために、ブレードスペーサーアセンブリを最適化する。
3.2 油汚れとアルミ粉の付着
現象：表面に油染み、黒ずみ、アルミニウム粉の蓄積が見られる。原因：
潤滑油/乳化液が過剰で、洗浄効果が低い。
スリット加工時に適切なタイミングで吹き飛ばさなかった場合に発生する残留アルミニウム粉末
解決策：
オイルの注入量を制御し、エアナイフ送風装置を設置して循環オイルをろ過する。
4．巻き戻し不良（後続処理への影響）
4.1 層状転位と塔状コイル
現象：層のずれ、端面の不均一、塔状の巻き。原因：
巻き戻し張力不足、層の緩み、軸方向の遊び
スリーブ内径が不均一、空気シャフトが拡張されていない
非平行ガイドローラー／巻き取り軸
解決策：
巻き戻し張力を適切に上げてテーパー張力を有効にする
統一仕様のスリーブを使用し、エアシャフトを完全に膨らませ、ローラーの平行度を校正する。
4.2 内層のしわと凹み
現象：内側のコイルにしわやへこみが生じ、締め具合が不均一になる。原因：
過剰な初期張力 → 内層崩壊；張力不足 → 緩んだ層のしわ
テーパー張力設定が不適切（コイル径の増加に伴って張力が減少しない）
解決策：
内側の巻線は低張力、外側の巻線は徐々に張力を増加させる（テーパー比：10%～30%）
スリップシャフトとエアシャフトの圧力を合わせる
4.3 巻きムラと締め付け具合の差
現象：凹凸のある端面、コイルの硬度の不均一、巻き戻し時の反発。原因：
張力変動、エッジ補正応答の遅延
巻き取り速度とライン速度の不一致
解決策：
閉ループ張力制御と同期速度制御を採用
5．ストリップの破損（ダウンタイムの主な原因）
現象：スリット加工または巻き取り中にアルミストリップが途中で切れる、頻繁に停止する。原因：
降伏強度を超える引張力、切断端における微小亀裂の伝播
刃の切れ味の悪さやバリによる応力集中が原因で、刃が裂ける。
平面不良、接合部の不具合、異物詰まり
ガイドローラーの固着、エッジ補正による片側引っ張り
解決策：
張力を下げ、切れ味の良い刃を適時に交換し、刃の間隔を最適化してください。
材料の平面度を事前に調整し、ストリップの継ぎ目を検査し、材料の通路を清掃する。
6．機器およびシステムの不具合
巻線軸の振動と異音：ベアリングの摩耗、潤滑不足、ブレードのバランス不良
EPCの不具合：センサーの汚れ、信号ドリフト、アクチュエータの固着
不安定な張力：フローティングローラーの固着、シリンダー/モーターの故障、センサーのドリフト
巻き戻し時の滑り：エアシャフトの空気漏れ、スリップシャフトの故障、ローラー表面の摩耗
7. 極薄・硬質合金ストリップに関する特殊な問題
極薄アルミストリップ（＜0.1mm）：破損、しわ、ずれが生じやすい。低張力、鋭利な刃、狭い隙間が必要。
硬質合金（3003/5052/H18）：バリや刃先の裂けがひどく、高硬度の刃、精密なギャップ、安定した張力が必要。
5つのステップで素早くトラブルシューティングを行うチェックリスト
刃：切れ味は十分か？適切な隙間と重なり具合か？平行度は良好か？
張力：安定しているか？テーパー設定は適切か？
ガイドローラーとEPC：クリーンで平行かつ柔軟な回転？
平坦性：搬入される材料に波状、湾曲、または厚みの差はありますか？
速度：過度に速い速度が振動やストリップの破損を引き起こしている？