Алюмінієва стрічка — це загальна назва для алюмінієвих листів та фольги в рулонах товщиною > 0,2 мм та шириною від 20 мм до 100 мм. Загальна назва для алюмінієвої стрічки, яка виробляється в стрічці малої ширини, зазвичай — розділена стрічка. Алюмінієві листи розрізають на необхідний розмір за допомогою інструменту для поздовжнього різання. Сировиною для алюмінієвої стрічки є чистий алюміній або алюмінієвий сплав, гарячекатаний литий алюмінієвий рулон та гарячекатаний рулон. Холоднокатаний верстат для формування різної товщини та ширини прокатного листа та алюмінієвого рулону, а потім вертикальний різальний верстат для поздовжнього різання для різної ширини стрічки. Якщо товщина < 0,2 мм, ми називаємо це стрічкою алюмінієвої фольги або рулоном алюмінієвої фольги.

Марка сплаву алюмінієвої смуги

1050 Алюмінієва смуга

1060 Алюмінієва смуга

1070 Алюмінієва смуга

1100 Алюмінієва смуга

3003 Алюмінієва смуга

3105 Алюмінієва смуга

5052 Алюмінієва смуга

5754 Алюмінієва смуга

6061 Алюмінієва смуга

Стандарт різання алюмінієвої смуги (товщина понад 0,2 мм)

1. Допуск товщини (t ≥ 0,2 мм)

Звичайний клас

• 0,2～0,5 мм: ±0,01 мм
• 0,5～2,0 мм: ±0,02 мм
• Понад 2,0 мм: ±1,0% від номінальної товщини

Висока точність

• 0,2～0,5 мм: ±0,006 мм
• 0,5～2,0 мм: ±0,012 мм
• Понад 2,0 мм: ±0,6% від номінальної товщини

2. Допуск ширини після розрізання

Звичайний клас

• Ширина ≤500 мм: ±0,5 мм
• 500～1000 мм: ±1,0 мм
• Ширина ＞1000 мм: ±1,5 мм

Висока точність

• Ширина ≤500 мм: ±0,2 мм
• 500～1000 мм: ±0,5 мм
• Ширина ＞1000 мм: ±0,8 мм

3. Якість кромки та різання (t ≥ 0,2 мм)

• Задирки по краях: ≤0,1 мм, без гострих країв, без чорних задирок або суцільних задирок
• Вертикальність різання: ≤ 0,5% товщини смуги
• Прямолінійність краю: ≤1 мм/м
• Торцева поверхня: акуратне різання, відсутність налипання металевої стружки, відсутність обвалення краю або слідів від опіків

4. Площинність та якість кочення

Розгин

• Висока точність: ≤1 мм/м
• Звичайний сорт: ≤2 мм/м

Зміщення рулону / Форма вежі

• Висока точність: ≤3 мм
• Звичайний сорт: ≤5 мм
• Торцева коронка: загальний допуск ±1 мм
• Плоскостність хвилі: ≤1 мм/м (високоточний клас)

5. Якість поверхні

6. Внутрішній / Зовнішній діаметр

• Внутрішній діаметр: згідно із замовленням замовника, допуск ±0,5 мм
• Зовнішній діаметр: згідно з вимогами замовлення; рівномірна щільність прокатки, відсутність вільних витків.

Процес виробництва алюмінієвої стрічки:

1. Підготовка та перевірка матеріалів
Процес різання алюмінієвих стрічок починається з придбання великих рулонів або листів алюмінію від постачальників. Перед початком процесу різання важлива ретельна перевірка алюмінієвого матеріалу, щоб переконатися, що він відповідає стандартам якості. Це включає перевірку якості поверхні, однорідності товщини та виявлення будь-яких фізичних дефектів, щоб забезпечити стабільну якість та продуктивність готових різаних алюмінієвих стрічок.

2. Налаштування та регулювання параметрів різання
Налаштування та регулювання параметрів на розрізному верстаті є критично важливим кроком. Оператори регулюють ширину, довжину, положення леза та швидкість різання на основі специфікацій продукту та вимог замовника. Точність цих налаштувань має вирішальне значення для забезпечення узгодженості розмірів кожної розрізаної смуги, особливо у сценаріях великосерійного виробництва, де системи автоматизованого керування підвищують ефективність та точність виробництва.

3. Операція та методи різання алюмінієвої смуги
Після остаточного налаштування алюмінієві рулони або листи подаються в різальний верстат для різання. Верстат оснащений спеціалізованими ріжучими лезами або колесами, здатними швидко та точно різати алюмінієвий матеріал. Під час різання звертається увага на гостроту леза та швидкість різання, щоб підтримувати якість кромки та гладкість поверхні. У деяких випадках для обробки специфічних вимог або складних форм алюмінієвих смуг можуть використовуватися спеціальні методи різання, такі як лазерне різання або різання гідроструменем.

4. Контроль та інспекція якості
Після різання, розрізані алюмінієві смуги збираються та або переміщуються на наступний етап обробки, або проходять перевірку якості. Контроль якості включає перевірку точності розмірів, якості поверхні та виявлення будь-яких фізичних дефектів або пошкоджень. Прецизійне вимірювальне обладнання та системи візуального контролю гарантують, що вся продукція відповідає технічним характеристикам та стандартам замовника.

Поширені проблеми під час різання алюмінієвої стрічки

Різання алюмінієвої смуги (поздовжнє зсувне різання) часто стикається з проблемами, які в основному поділяються на шість основних категорій: дефекти кромки різу, неточність розмірів, площинність та дефекти поверхні, дефекти перемотування, обрив смуги та несправності обладнання, які безпосередньо впливають на вихід продукції та якість готової продукції. Нижче наведено систематичний огляд поширених проблем з їх явищами, причинами та рішеннями:
1. Дефекти обрізаних країв (найпоширеніші)
1.1 Задирки по краях
Явище: Гострі металеві задирки, зигзагоподібні або дротяні сліди на краях розрізу. Причини:
Тупі, відколоті або зазубрені леза
Неправильний зазор/перекриття леза: надмірний зазор → задирки від розриву; занадто малий зазор → задирки від екструзії
Биття вала намотування, погана паралельність лопатей, зношені проставки лопатей
Нестабільний натяг та вібрація смуги
Рішення:
Регулярне заточування та заміна лез (термін служби: 100–200 робочих годин)
Налаштування зазору залежно від товщини: товщина 0,1–0,5 мм → зазор = 5%–8% товщини; перекриття = 10%–30% товщини
Контролюйте биття вала обмотки ≤ 0,01 мм та калібруйте паралельність лопатей
1.2 Хвилястість та розриви країв
Явище: Хвилясті краї, нерівні краї або локальні розриви та відпадання алюмінієвих уламків. Причини:
Надмірний/недостатній натяг та коливання натягу
Тупі леза, неправильно вирівняні леза, відхилення смуги
Погана площинність вхідного матеріалу (крайова хвиля / центральна хвиля)
Рішення:
Підтримуйте постійний натяг різання; використовуйте конічний натяг для перемотування
Забезпечити нормальний контроль положення краю EPC та паралельні напрямні ролики
1.3 Відступ на зрізаній кромці
Явище: Локальні заглиблення або яскраві плями поблизу країв щілин. Причини:
Надмірний тиск притискних роликів, налипання алюмінієвого порошку на поверхню ролика
Гострі кути прокладок/прокладок лопатей, неспіввісність складання
Рішення:
Очистіть проставки для лез та відполіруйте гострі кути; правильно відрегулюйте тиск притискного ролика
2. Проблеми точності розмірів
2.1 Ширина поза межами допуску
Явище: Відхилення ширини понад ±0,1 мм; нерівномірна ширина в одній котушці або валу лопаті. Причини:
Неточне позиціонування лопатей, кумулятивна похибка прокладок лопатей
Відхилення смуги, невдала корекція EPC
Розтягування/стискання смуги, спричинене коливаннями натягу
Осьовий люфт вала намотування, вільні лопаті
Рішення:
Точне вирівнювання та калібрування лез за допомогою стандартних калібрів
Очистіть датчики EPC та відкалібруйте систему корекції країв
Закріпіть основу леза та контролюйте коливання натягу в межах ±5%
2.2 Поздовжній розвал (S-подібна крива)
Явище: щілинна смужка згинається в один бік і проходить навскіс. Причини:
Нерівномірний натяг зліва направо, невертикальне розташування лез, непаралельні напрямні ролики
Неоднорідна площинність вхідного матеріалу, різниця товщини з обох боків
Рішення:
Вирівняйте напрямні ролики, відрегулюйте лезо у вертикальному положенні; збалансуйте натяг з обох боків
3. Дефекти поверхні
3.1 Подряпини та яскраві сліди
Явище: Лінійні/ямкові подряпини, вм'ятини або яскраві смуги на поверхні. Причини:
Бруд з алюмінієвого порошку та шорстка поверхня на напрямних/натяжних роликах
Подряпини від гострих кутів прокладок/прокладок лез
Бічне штовхання шляхом корекції краю, тертя від вібрації смуги
Рішення:
Щодня очищуйте напрямні ролики та регулярно поліруйте
Оптимізуйте вузол проставки леза, щоб усунути гострі кути
3.2 Масляні плями та адгезія алюмінієвого порошку
Явище: Масляні плями, почорніння та накопичення алюмінієвого порошку на поверхні. Причини:
Надмірна кількість мастильної олії/емульсії, поганий очисний ефект
Залишковий алюмінієвий порошок, що утворюється під час різання без своєчасного видування
Рішення:
Контролюйте дозування оливи, встановіть пристрій для продувки повітряним ножем та фільтруйте циркулюючу оливу
4. Дефекти перемотування (що впливають на подальшу обробку)
4.1 Дислокація шару та котушка у формі вежі
Явище: Зміщення шарів, нерівна торцева поверхня, баштоподібна обмотка. Причини:
Недостатній натяг перемотування, вільні шари, осьовий люфт
Неоднорідний внутрішній діаметр втулки, нерозширений повітряний вал
Непаралельні напрямні ролики/вал перемотування
Рішення:
Правильно збільште натяг перемотування та увімкніть конічний натяг
Використовуйте втулки уніфікованих специфікацій, повністю надуйте повітряний вал, калібруйте паралельність роликів
4.2 Зморшки та вм'ятини внутрішнього шару
Явище: Зморшки та вм'ятини на внутрішній котушці, нерівномірне натягування. Причини:
Надмірний початковий натяг → руйнування внутрішнього шару; недостатній натяг → зморшки пухкого шару
Неправильне налаштування натягу конуса (відсутність зменшення зі збільшенням діаметра котушки)
Рішення:
Низький натяг для внутрішньої обмотки, поступове збільшення натягу для зовнішнього шару (коефіцієнт конусності: 10%–30%)
Зіставте тиск ковзаючого вала та повітряного вала
4.3 Нерівномірне намотування та різниця в натягу
Явище: увігнуто-опукла торцева поверхня, нерівномірна твердість котушки, відскок під час розмотування. Причини:
Коливання напруги, затримка реакції корекції краю
Невідповідність між швидкістю перемотування та швидкістю лінії
Рішення:
Прийняти контроль натягу в замкнутому контурі та синхронне регулювання швидкості
5. Поломка смуги (основна причина простою)
Явище: Алюмінієва смуга ламається наполовину під час різання або перемотування, часті зупинки. Причини:
Напруження, що перевищує межу текучості, поширення мікротріщин на зрізаних краях
Розриви від затуплених лез та концентрація напружень на задирках
Погана площинність, дефектне з'єднання, заклинювання сторонніми предметами
Застрягли напрямні ролики, одностороннє витягування шляхом корекції краю
Рішення:
Зменште натяг, своєчасно замінюйте гострі леза та оптимізуйте зазор між лезами
Попередньо відрегулюйте площинність матеріалу, перевірте з'єднання смуг та очистіть прохід матеріалу
6. Несправності обладнання та систем
Вібрація вала обмотки та незвичайний шум: зношені підшипники, недостатнє змащення, незбалансовані лопаті
Збій EPC: брудні датчики, дрейф сигналу, застряг виконавчий механізм
Нестабільний натяг: застряг плаваючий ролик, несправний циліндр/двигун, дрейф датчика
Прослизання перемотування: витік повітря з повітряного валу, несправний ковзний вал, зношена поверхня ролика
7. Спеціальні проблеми для надтонкої та твердосплавної смуги
Ультратонка алюмінієва смуга (<0,1 мм): схильна до поломок, зморшок та відхилень; вимагає меншого натягу, гостріших лез та меншого зазору.
Твердий сплав (3003/5052/H18): Сильні задирки та розриви країв; потрібні леза високої твердості, точний зазор та стабільний натяг
5-кроковий контрольний список швидкого усунення несправностей
Лезо: Достатньо гостре? Правильний зазор і перекриття? Гарна паралельність?
Натяг: Стабільний? Достатнє налаштування конусності?
Направляючий ролик та електроприводний щит: чисте, паралельне та гнучке обертання?
Плоскість: Чи є якась різниця в хвилястості, вигині або товщині вхідного матеріалу?
Швидкість: Надмірно висока швидкість спричиняє вібрацію та обрив смуги?